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　　鑄件下部所需的金屬補(bǔ)縮量較大，很難對整個鑄件起到良好的補(bǔ)縮作用。因此這種方案達(dá)不到對鑄件質(zhì)量的要求，需對鑄造工藝方案進(jìn)行改進(jìn)。

　　工藝改進(jìn)及模擬分析改進(jìn)方案一為了實現(xiàn)順序凝固，改進(jìn)工藝中在底部圓角過度處加冷鐵進(jìn)行激冷，為進(jìn)一步提高冒口的補(bǔ)縮效果，延長補(bǔ)縮距離，采用保溫冒口，冒口尺寸不變。可看出，在時，鑄件底部外圍凝固，冷鐵的激冷先于鑄件底部大圓盤的凝固，造成了液相區(qū)域的斷開，鑄件底部沒有得到完全補(bǔ)圖缺陷，凝固時間縮孔。金屬鑄鍛焊技術(shù)年月縮，形成了一圈孤立的環(huán)形液相區(qū)，凝固結(jié)束時在此處會出現(xiàn)較大的縮松、縮孔等缺陷。

　　可看出，保溫冒口起到了預(yù)期的作用，形成了順序凝固，缺陷出現(xiàn)的位置和溫度場模擬中斷開的區(qū)域位置相同，產(chǎn)生于孤立的液相區(qū)中。該方案的冷鐵激冷較早，在下部產(chǎn)生孤立的液相區(qū)，這雖然消除了存在于初始方案中的厚壁處缺陷，但是在底部大圓盤內(nèi)部出現(xiàn)了新的缺陷。

　　從上述的兩種方案可以看出，在鑄件底部加冷鐵，鑄件小圓盤端面朝上，大圓盤端面朝下進(jìn)行分型澆注時，效果都不理想，鑄件仍然存在較大的縮松。